ЗАВОД ПО ПРОИЗВОДСТВУ КЕРАМОГРАНИТА

г. Екатеринбург, ул. Окружная, д. 3, оптовые продажи (343) 216-12-60, 216-12-66, e-mail petrov@piastrella.ru

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КЕРАМОГРАНИТА

Керамический гранит - это великолепный строительный материал, обладающий высокими техническими характеристиками и обширной зоной применения (покрытие полов, стен, входных групп и вентфасадов).

Основным сырьем для производства данного продукта являются натуральные экологически чистые материалы: полевой шпат, глина, каолин и кварцевый песок, а для частичного окрашивания применяют специальные природные добавки и красители.

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС

I этап: приемка и первичная обработка сырья 

Цепочка технологического процесса начинается с качественной приемки, сортировки и  складирования производственного сырья.

После определения влажности и химического состава сырья, происходит взвешивание компонентов массы согласно шихтовому составу. Для подкраски массы используют различные добавки, которые вводятся в основу. Взвешенный материал подается на транспортер, по которому он поступает в цех подготовки шликера.

II этап: подготовка шликера

Для производства керамического гранита методом прессования из полусухих порошков принята шликерная технология приготовления массы.

Основная задача этого технологического передела - разрушение природной структуры глин, ее дезагрегирование,  удаление вредных примесей из природного сырья, правильное дозирование шихтовых компонентов по заданной рецептуре и придание массе достаточной плотности и однородности путем тонкого измельчения компонентов и их тщательного смешивания.

Тонкий помол всех компонентов производится в шаровых мельницах мокрого помола. В качестве мелющих тел используются уралитовые шары.

Далее готовый шликер через вибросито при помощи мембранного насоса сливается в мешалки медленного хода, где он должен находится не менее 12-ти часов для усреднения.

После выдержки шликер подается по трубам в приемные мешалки цеха распыления.

III этап: распыление

В данном цехе осуществляется обезвоживание шликера. Принцип сушки заключается в следующем: струя керамической суспензии подается поршневым насосом под давлением через сетчатый фильтр и форсунки в сушильную камеру. За счет центробежной силы поток закручивается и вылетает через сопло в виде конусного факела капелек шликера, которые, попадая в нагретое рабочее пространство, быстро отдают влагу и виде шариков оседают в конической части башенной распылительной сушилки, откуда через секторный затвор и вибросито высыпаются на ленточный конвейер.

Готовый пресс-порошок по транспортерам и ковшовому подъемнику подается в силосы для хранения и вылеживания.

IV этап: прессование и сушка

Из силосов вылеживания базовый порошок и окрашенная масса в заданной пропорции по транспортеру подаются в миксер, где происходит их тщательное перемешивание. Далее по транспортеру и элеватору масса подается в стальную воронку для пресса через контрольное сито.

Пресс-порошок засыпается из стальной воронки в устройство для подачи порошка на пресс. Полусухое прессование происходит в три стадии: первичное давление, выдержка (для выхода воздуха), вторичное давление. Удельное давление прессования 350 кгс/см2 Максимальное давление прессования - 2500 тонн.

Далее отпрессованная плитка-сырец выталкивается кареткой пресса на сборник у пресса и по транспортерам подается в горизонтальную сушилку для полного удаления влаги. Сушка осуществляется за счет воздуха, нагретого предварительно газовой горелкой. После горизонтальной сушилки плитка подается на машину для разгрузки сушилки.

V этап: глазурование

По соединительной линии между сушилкой и печью плитка транспортируется от машины для разгрузки сушилки до печи, в это время на плитку наносится ангоб на тыльную сторону и, при необходимости, эффект "рустика" на щеточной машине.

VI этап: обжиг

В процессе обжига происходит полное спекание продукта и приобретение им всех физико-механических свойств. Максимальная температура обжига 1250°С.

VII этап: сортировка и упаковка

Готовая плитка поступает на линию сортировки, где, после автоматического контроля геометрии и визуального контроля, она автоматически упаковывается и укладывается на поддон.